滾絲輪材料:Cr12MoV,技術要求:硬度 59~61HRC,碳化物級別 1~2 級,晶粒度 10.5~11.0 級。 按照 GB/T 3098.1 和 EN ISO20898.1 標準規定要求,對滾制螺紋在截面積觀察晶粒的 位移是連續不應是斷裂,不允許螺紋根部不完整或有其它缺陷,螺紋不論方向不允許重疊,只允許大徑有微小的偏移,螺紋的滾制必須一次冷軋加工成型。對合同圖紙的注明除外,螺紋的滾制必須在熱處理后進行。
脫碳、奧氏體晶粒粗大、回火不充分和碳化物不均勻是滾絲輪熱處理四大致命缺陷。碳化物不均勻主要是原材料問題,因未經鍛造或鍛造不充分而演變成熱處理缺陷。滾絲輪采用真空零保溫加熱淬火新工藝,具有表硬內韌、耐磨和抗疲勞龜裂;基體心部以板條馬氏體為主,有較高強韌性,能吸收較大沖擊力,阻止裂紋萌生與擴展,并能有效防止不易發現與檢測的牙齒脫碳過熱與晶粒大的缺陷,避免崩齒、倒牙、 剝落、磨損等,品質堪優,使用壽命長。
鋼筋滾壓直螺紋連接技術,適用于工業與民用建筑物,要求充分發揮鋼筋強度和延性的結構重要部位的堅向、斜向、水平鋼筋的連接施工。它工藝簡單快捷,可以予制,無明火作業、不污染環境、無爆炸著火隱患、安全可靠、可全天候施工,節約了大量鋼材和能源。連接鋼筋只用扳手,每個鋼筋接頭約一分鐘?s短了結構施工工期,實現了工業化文明施工。
鋼筋滾絲機設計新穎,工藝先進,輕巧靈便。操作簡單,自動化程度高,剝肋滾壓直螺紋一次成型。螺紋牙型質量好,精度高,同規格直螺紋長度一樣,連接的鋼筋頭無一完整絲扣外露。
以上內容均根據學員實際工作中遇到的問題整理而成,供參考,如有問題請及時溝通、指正。
2、正式生產前應對設備進行調試和試運行,一切正常后方能開工生產。
3、鋼筋下料切口,端面與鋼筋軸線垂直,不得有馬蹄形或拱曲,端部不直應調直后下料。
4、鋼筋絲之前應將鋼筋頭先行墩粗。
5、墩粗前墩粗機應先回零位,鋼筋直插入、頂緊,保證墩粗段鋼筋預留長度。
6、不合格的墩粗頭,應切去后重新墩粗,不得對墩粗頭進行二次墩粗。
7、鋼筋墩粗段不得有橫向裂紋。
8、鋼筋墩粗段螺紋可采用套絲法加工。
9、加工鋼筋絲頭時,應該用水溶性切削液,當氣溫低于0℃時應有防凍措施,不得在加切削液的情況下進行螺紋加工。
10、班前檢查,操作工應先空車運行,檢查設備狀況,機頭旋向是否正常,切削液是否充足,電器開關是否靈敏,各部位螺釘是否緊固,電機及減速機聲音是否正常。
11、設備出現故障應及時排除,不得帶“病”工作。
12、高壓油泵的維修應在室內無塵工況下進行,加油和維修過程應嚴防砂塵進入油路系統。
13、班后維護保養:每班結束后,操作工必須將墩頭及其夾具、模具間的鐵屑清理干凈,螺紋加工設備的機頭、臺面應清理干凈,及時更換切削液,導桿及轉動部分加潤滑油。
14、未經過操作培訓的人員絕對禁止操作設備。
15、設備出現的電器故障,不得由非電工人員處理。
16、操作工人進入施工現場應佩戴安全帽。
17、鋼筋直螺紋滾絲機設備操作人員,不允許戴手套,衣袖袖口必須扎緊,衣扣必須扣牢。
18、遵守現場施工單位的安全管理規定和各項規章制度。
19、項目負責人應經常對操作人員進行安全教育,提高安全意識,排查各種安全隱患。
]]>鋼筋夾緊是利用正反螺紋絲杠旋轉帶動夾緊鉗滑動自定心式完成的。
2、螺紋頭加工
將鋼筋加緊,剝肋滾絲頭轉動并作軸向進給完成螺紋加工。剝肋滾絲頭轉動是由主電機經減速機以50轉/分的轉速完成。進給由操作員半動受柄經齒輪、齒條帶動減速機及剝肋滾絲頭沿滑杠運動完成。
3、滾絲輪
滾扎螺紋的滾絲輪,由三件組成,可互換安裝,滾扎螺紋一次成型。滾絲輪采用螺旋升角技術,更易上絲。
4、進、退刀
開啟主電機按鈕,電機帶動減速機及剝肋絲頭轉動,操作員板動手柄進給,螺紋加工完成時,行程開關觸板壓下形成開關按鈕,延時后反轉退回起事位置并自動停機。
]]>1、適用于承受拉、壓雙向作用力的各類構筑物鋼筋混凝結構中的鋼筋連接施工。
2、節材、節能,不受鋼筋成份及種類的限制。
3、可全方位連接。
4、可提前予制,工廠化作業,不占用工期,全天候施工。
5、操作方便、快捷,施工速度快,可大大縮短工期
第一個是摩擦鎖定。這是最廣泛使用的作為鎖定裝置,以這種方式,則不會生成,可以防止與不斷變化的外部正壓的一對螺紋之間的相對旋轉產生的摩擦螺釘對。這種積極的壓力由兩個副軸向或同時實現夾緊螺釘。如果使用彈性墊圈,鋼筋連接套筒,自鎖螺母,尼龍鎖緊螺母等。這意味著鎖定螺母的拆卸比較方便,但在沖擊,振動和變負載的情況下,開始因松弛導致螺栓預緊力下降,振動頻率的增加,預緊的損失慢慢增加,最終將導致螺母松動,連接失敗。
第二種方法是一種機械鎖定。塞直接限制相對轉動螺絲對。如使用開尾銷,墊圈鏈式線等。由于塞子沒有預緊螺母松動回落鎖定制動位置塞子工作,因此,這種做法不實際的鎖定,以防止丟失。
第三種方式是鉚接沖床鎖定。擰緊后使用紅色斑點,焊接,粘接等方法,失去了螺紋副的運動副功能不能被刪除,并連接到連接。這種方法的缺點是只使用一次,螺栓桿和去除是非常困難的,你必須銷毀副方可拆卸的螺栓。
第四種方式是構建鎖定。其結構是使用雙螺桿,即向下螺紋鎖定模式。
]]>不少客戶都會有這樣的疑問,你們的產品到底怎么樣呢?比其它家產品究竟好在哪里呢?帶著這樣的疑問,我們不妨實地走訪一下,看看我們的公司都是什么樣的!那今天學習的內容是什么呢?
一、鋼筋連接套筒原材料檢驗:從各種規格每批購進的原材料中,隨機抽取3根鋼棒,并分別截取原材制作試件。
二、毛坯檢驗:毛坯生產每道工序的操作工人應對加工的毛坯尺寸進行逐個自檢,質檢員在毛坯成品中按10%隨機抽檢,符合設計圖紙要求的方可轉入下道工序。
三、螺紋檢驗:螺紋加工操作工人對加工的螺紋應進行逐個自檢,自檢合格的產品方可放入待檢區。質檢員在待檢區中按連續生產的連接套筒。
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鋼筋直徑(mm) |
16~18 |
20~22 |
25 |
28 |
32 |
36~40 |
擰緊力矩(N.m) |
100 |
200 |
250 |
280 |
320 |
350 |
鋼筋除銹調直 |
鋼筋端頭切平(與鋼筋軸線垂直) |
下料 |
磨光毛刺、縫邊 |
將鋼筋端頭送入套絲機卡盤開口內 |
車出
絲頭 |
測量和檢驗
絲頭質量 |
合格的按規定力矩值擰上直螺紋連接套,在兩端分別擰上塑料保護套 |
鋼筋就位 |
回收待連接鋼筋上的保護帽 |
擰上鋼筋,首尾對接擰入連接套 |
按直螺紋連接的力矩扭緊鋼筋接頭,直到力矩扳手發出響聲為止 |
用油漆在接好的鋼筋上標記 |
質檢人員按規定力矩值檢查鋼筋連接質量,力矩扳手發出響聲為合格接頭 |
做鋼筋接頭的抽檢記錄 |
2.錐螺紋
鋼筋錐螺紋連接所成的接頭就是將鋼筋需要連接的端部加工成錐形螺紋簡稱絲頭,通過錐螺紋連接套把兩根帶絲頭的鋼筋按規定施加力矩值,從而連接為一體的鋼筋接頭。
該工藝完全是提前預制,現場連接不用電,加快了施工速度,成本低。但由于加工螺紋的小徑削弱了母材截面積,從而降低了強度,接頭不能達到與母材直徑等強度,質量不夠穩定。
3.墩粗鋼筋技術是利用冷墩機先將鋼筋端部墩粗,然后再利用專用機床對墩粗段進行套絲,利用帶內螺紋的連接套筒將二根鋼筋連接起來。該工藝可確保鋼筋不歷套絲而削弱截面積,充分發揮母材強度,而且保持連接快速、方便的特點。此外可擴大使用范圍。連接鋼材用量比冷擠壓連接節約70%左右,比錐螺紋連接節約35%左右。該工藝接頭強度高,絲頭全部提前預制。不足之處,易出現鐓偏現象,鐓粗過程中產生內應力,鋼筋鐓粗部分延性降低,易出現脆斷現象。螺紋加工需兩道工序兩套設備完成,現場施工速度慢,工人勞動強度高。
4.套筒擠壓連接方法是將需要的連接的鋼筋應為帶肋鋼筋端部插入特制的鋼套筒內,利用擠壓機壓縮鋼套筒,使它產生塑性變形,靠變形后的鋼套筒與帶肋鋼筋的機械咬合緊固力來實現鋼筋的連接。這種連接方法一般用于直徑為16~40mm的Ⅱ級,Ⅲ級鋼筋包括余熱處理鋼筋,分徑向擠壓和軸向擠壓兩種。
該工藝質量穩定可靠,街頭性能容易達到行業標準中1級要求 ,對接鋼筋適應性強,連接不能轉動的鋼筋不增加成本。不足之處:現場施工勞動強度大,鋼筋易受油污污染,生產效率低,不適合在高密度布筋場合使用,成本高。
5.直接滾軋直螺紋連接該工藝螺紋加工加工簡單,設備投入少。存在的不足之處:螺紋精度差,存在虛假螺紋現象,由于鋼筋粗細不均,加工的螺紋直徑大小不一致,給施工帶來困難。滾絲壽命低,增加接頭附加成本,降低機械利用率。
鋼筋直螺紋連接就是將待連接鋼筋端部的縱肋和橫肋用滾絲機采用切削的方法剝掉一部分,然后直接滾軋成普通直螺紋,用特制的直螺紋套筒連接起來,形成鋼筋的連接。該技術高效、便捷、快速的施工方法和節能降耗、提高效益、連接質量穩定可靠。
鋼筋直螺紋連接技術
1、剝肋滾軋工藝
(1)鋼筋端部切平;
(2)專業剝肋滾絲機對端部剝肋、滾絲;
(3)用連接套筒對接鋼筋。
2、特點
(1)接頭強度高,可100%發揮鋼筋抗拉,抗壓強度,滿足中國標準(JGJ107)、美國標準(UBC1997)、英國標準(BS8110)、法國標準(NF35-20-1)、德國標準(DIN1045)、ISO/WD15835(草案)等國內外相關標準要求;
(2)操作簡單,不需要專業技工,現場連接速度快;
(3)生產效率高,每臺班可生產300-500個絲頭,提前預制,不占工期;
(4)經濟,設備投資少,成本低;
(5)環保、安全,不受環境及氣候影響。
具體的可以看看:
JGJ107-2010鋼筋機械連接技術規程
JG163-2004滾軋直螺紋鋼筋連接接頭
套筒擠壓連接是將需要的連接的鋼筋(應為帶肋鋼筋)端部插入特制的鋼套筒內,利用擠壓機壓縮鋼套筒,使它產生塑性變形,靠變形后的鋼套筒與帶肋鋼筋的機械咬合緊固力來實現鋼筋的連接。這種連接方法一般用于直徑為16~40mm的Ⅱ級,Ⅲ級鋼筋(包括余熱處理鋼筋),分徑向擠壓和軸向擠壓兩種。
操作要點
1)使用擠壓設備(擠壓機、油泵、輸油軟管等整套)前應對擠壓力進行標定(擠壓力大小通過油壓表讀數控制)。
有下列情況之一的就應標定:擠壓設備使用前;舊擠壓設備大修后;油壓表損強列振動后;套筒壓痕異常且其它原因時;擠壓設備使用超過一年;已擠壓的接頭數超過5000個。
2)要事先檢查壓模、套筒是否與鋼筋相互配套,壓模上應有相對應的連接鋼筋規格標記。
擠壓操作時采用的擠壓力、壓模寬度、壓痕直徑或擠壓后套筒長度的波動范圍以及擠壓道數,均應符合接頭技術提供單位所確定的技術參數要求。
3)鋼筋下料切斷要用無齒鋸,使鋼筋端面與它的軸線相垂直。不得用鋼筋切斷機或氣割下料。
4)高壓泵所用的油液應過濾,保持清潔,油箱應密封,防止雨水、灰塵混入油箱。
5)配套的鋼筋、套筒在使用前都就檢查,要清理壓接部位的不潔特(銹皮、泥沙、油污等);要檢查配套是否合適,并進行試套,如果發現鋼筋有彎折、馬蹄形(個別違規用鋼筋切斷機切斷的才會出現這樣的端面)或縱肋尺寸過大的,應予以矯正或用手抻砂輪修磨。
6)將鋼筋插入套筒內,要使深入的長度符合預定要求,即鋼筋端頭離套筒長度中點不宜超過10mm(在鋼筋上畫記號,以與套筒端面齊平);對正壓模位置,并使壓模運動方向與鋼筋兩縱肋所在的平面相垂直,以保證最大壓接面能處在鋼筋的橫肋上。
7)可采用兩種壓接順序:一種是在施工現場的作業工位上,通過套筒一次性地將兩根鋼筋壓接(宜從套筒中央開始,并依次向兩端擠壓);別一種是預先將套筒與1根鋼筋壓接,然后安裝在作業工位上,插入待接鋼筋后再擠壓另一端套筒。
8)操作過程中應特別注意施工安全,應遵守高處作業安全規程以及各種設備的使用規程,尤其要對高壓油液的有關系統給予充分關照(例如高壓油泵的安全閥調整、防止輸油管在負重或充壓條件下拖拉以及被尖利物品刻劃、各處接點的緊密可靠性等)。
9)要求壓接操作和所完成的鋼筋接頭沒有缺陷,如果在施工過程中發生異,F象或接頭有缺陷,就應及進處理防治。發生異,F象和缺陷除了與操作因素有直接關系之處,還與所用設備有關。
具體可見:JGJ108-96帶肋鋼筋套筒擠壓連接技術規程
它們最大的區別就是:
直螺紋連接是靠兩把管鉗把鋼筋與套管上緊,來連接兩根鋼筋。
套筒擠壓連接是通過擠壓機械將套管擠壓來卡住鋼筋以連接兩根鋼筋。
]]>1.冷卻液體必須使用水溶性乳化冷卻液,嚴禁使用油性冷卻液,更不可用普通潤滑油代替。
2.沒有冷卻液時嚴禁滾軋加工螺紋。3.待加工的鋼筋端部應平整,必須用無齒鋸下料。且在端部500mm長度范圍內應圓直,不允許彎曲,更不允許將氣割或切斷機下料的端頭直接加工。
4.在初始切削時進給應均勻,切勿猛進,以防刀刃崩裂。
5.滑道及滑塊應定期清理并涂油。
6.鐵屑應及時清理干凈。7.冷卻液體箱半月清理一次。
8.減速器應定期加油,保持規定油位。
9.滾壓機應定期進行保養。 10.機床的機殼必須可靠接地后再使用。 ]]>